株式会社池田熱処理工業 IKEDA heat-treatment industry Co.,Ltd. 金属熱処理加工に加え、材料調達から機械加工まで

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社内活動- activity -

当社では、技術力の強化、生産性・品質の向上、社内環境の整備等を目的に様々な活動を行っております。
こちらではその一部をご紹介します。

2021.09.30 第3工場2階に水飲み場を設置改善事例

改善事例

今夏の猛暑を受け、特に場内温度が上がりやすい
第3工場2階に水飲み場を設置し、
作業場所の近くでいつでも水分補給ができるようになりました。

今後も積極的に水分補給を行い、健康に留意し安全作業に努めます。

2021.9.4 2021年度緊急事態訓練実施

地震を想定した緊急事態訓練を実施しました。
座学講習では「東京防災」(東京都防災HP)冊子を全員に配布し、地震発生時の避難方法を確認したほか、
課ごとに地震発生時の対応について話し合うグループワークを行いました。
それぞれの持ち場特有の危険箇所などについて活発な意見交換が行われ、大変充実した訓練となりました。
現場訓練ではグループワークの内容をもとに危険箇所と避難方法を確認し、
より実践的な訓練を行うことができました。
熱処理業者ならではの危険性を再認識し、社員一同防災意識を高め、今後も安全作業に努めます。  
緊急事態訓練
「東京防災」冊子
緊急事態訓練
グループワークにて意見交換
緊急事態訓練
現場での避難姿勢確認
緊急事態訓練
訓練後講評

2021.8.6 スポットクーラー増配備改善事例

今夏の北海道は連日酷暑が続き、工場内の気温は35度を超える日も多くなりました。
当社ではこれまでも、スポットクーラーの設置や換気、水分補給の呼びかけなど熱中症対策を行ってきましたが
更に作業員一人一人に対応できるようスポットクーラーを増配備しました。  
スポットクーラー増配備
スポットクーラー増配備

2021.1.28 社有車にドライブレコーダーを設置改善事例

社有車全車にドライブレコーダーを設置しました。
事故防止・敷地内や地域の防犯・安全意識の向上を目的に、意見箱から要望があったものです。  
緊急事態訓練
緊急事態訓練

2020.9.5 2020年度緊急事態訓練実施

全社で火災を想定した緊急事態訓練を実施しました。
火災事例や初期消火等について座学講習を行い、その後各現場で火災時の初動や避難路の確認を行いました。
改めて社員一同防災意識を高めていくとともに、今後も安全作業に努めます。  
緊急事態訓練
火災時の初動・通報手順の確認
緊急事態訓練
消火設備の取り扱い方法を確認

2020.8.21 大型NC旋盤上にトンボクレーン設置改善事例

大型NC旋盤の上にトンボクレーンを増設し、天井クレーンの空き待ち時間を無くしました。
BEFORE 【改善前】
改善事例

  • トンボクレーンが無いため、重量のあるワークの取付けに天井クレーンを使用。
    天井クレーンの空き待ち時間が発生していた。

AFTER 【改善後】
改善事例

  • トンボクレーンを設置することで、他の作業に
    影響無くワークの取り付けを行えるようになった。

2020.8.4 札幌市の「豊平川に架ける橋の名前」に応募しました改善事例

橋の名前に応募しました
完成イメージ ※札幌市ホームページより引用
札幌市より、宮の森・北24条通の整備に伴い建設中の豊平川の新橋(2022年開通予定)の名前の募集が
あり、社内で名前を募集し、札幌市に提出しました。

新しい橋は当社にほど近いこともあり、社員が利用する機会も多いと思われ、このような活動を通じて周辺地域の活性化に繋げることができればと考えております。

※2020.12追記
 橋の名前は「北24条桜大橋」に決定しました。

2020.6.30 コンプレッサー室の室内温度改善改善事例

夏季にコンプレッサー室の室内温度が上がり、コンプレッサーが非常停止してしまう問題を改善しました。
BEFORE 【改善前】
室温30度を超えると、コンプレッサーの吐出温度が正常作動範囲(メーカー基準値:外気温+60度)を超える事が多々あり、コンプレッサーが非常停止してしまう。
AFTER 【改善後】
コンプレッサー上側から排気熱をダイレクトに室外に出せる仕組みを作ることによりコンプレッサー室の室温を下げ、コンプレッサーの吸気温度が下がり吐出温度上昇による非常停止が起こらなくなる。
改善事例
排気口取付け風景
改善事例
排気口外観

2020.5.18 意見・提案箱の設置

改善事例

当社では、

お客様にサービスを提供するのは社員である。
その社員が幸せでなければ、お客様に満足いただける
サービスは提供できない。

と考えています。

社内環境・業務効率について様々な観点で意見を出し合い、社員が活き活きと働ける環境を実現することを目的に【意見・提案箱】を社内に設置しました。


2020.5.12 新型コロナウイルス対策

当社では新型コロナウイルスの感染および拡大防止の為、以下の対策を積極的に実施しております。
  • 作業前後の手洗い・消毒の励行
  • 社内各所にアルコール消毒液を配置
  • 事務所の消毒・積極的な換気
  • 全社員へマスクを配布、着用の義務付け
  • 御来訪のお客様へマスク着用のお願い、お茶のサービスの中止
  • web会議の活用
  • 在宅勤務の導入
今後もお客様、従業員およびその家族の感染予防を最優先に、引き続き対策強化を図ってまいります。
改善事例
改善事例

2019.12.11 材料置き場の整備

レイアウト変更で空いたスペースを使い、材料置き場や製品置き場の見直しをしました。
BEFORE 【改善前】
改善事例

  • 多段積みで、上のパレットを避けないと
    下に入っている材料が確認できない
  • 通路がない
  • 置き方のルールがない
  • 材料探しに時間がかかる

AFTER 【改善後】
改善事例

  • 通路を設け、床面にラインを整備
  • 置き方のルールを明確化
    (カテゴリー別に3つに分類)
  • 網パレットの側面に看板を設置し、
    物を動かさなくても網パレットの中身が
    わかるようにした

2019.11.23 動線見直しによる生産性の向上

北海道及び一般社団法人北海道機械工業会が実施している
ものづくり技術力強化エキスパート派遣制度を利用して生産性向上の取り組みを行いました。
ご指導いただいたのは、齋藤コンサルティングオフィスの齋藤 均先生です。
2019年8月から約半年にわたり、人・物・機械の動きを最適化すべく、レイアウト変更などを行いました。
省人化、スペース生産性の向上
BEFORE 【改善前】
改善事例

  • 16台の機械を8人で操作
  • 機械1台当たりが占める面積 30.5m²/台

AFTER 【改善後】
改善事例

  • 16台の機械を7人で操作
  • 機械1台当たりが占める面積 26.7m²/台
    ⇒16×4m²=64m²を、材料置き場・
     完了品置き場・仕掛品置き場などに転用


離れ小島の解消
BEFORE 【改善前】
改善事例

  • 死角が多い
  • 他の機械のパトランプが見えない
  • 機械の管理がしにくい

AFTER 【改善後】
改善事例

  • 他の作業者の様子が見える
  • 機械の稼働状況がわかりやすい
  • 他の作業者の動きや機械の稼働状況が
    一目でわかるようになった


大部屋化
BEFORE 【改善前】
改善事例

  • 1人2台持ちで、作業内容によっては
    作業者が1台につきっきりになってしまう
  • 作業効率が悪い

AFTER 【改善後】
改善事例

  • 大部屋化することにより、多工程持ちが
    可能になった
  • 作業者同士が協力しながら効率よく作業が
    行える


壁際や袋小路の整理整頓
BEFORE 【改善前】
改善事例

  • 壁際や袋小路に使用頻度の少ないものが
    溜まる
  • 整理整頓がしにくい

AFTER 【改善後】
改善事例

  • 壁際に通路を設け、袋小路を解消
  • 自作の収納棚を設置し、整理整頓がしやすい環境を整備
  • 緊急時には避難路として利用可能
    (暗闇でも壁づたいに避難ができるように
     しました)


2019.10.25 材料移動の時間短縮

当社では材料を移動する際、網パレットの形状に合わせてクレーンやハンドリフターを使用していますが、
台車を自作し移動時間の短縮を図りました。

BEFORE 【改善前】
改善事例

  • 網パレットの形状に合わせてクレーンまたはハンドリフターを使用
  • クレーン使用時は移動に時間がかかり、
    クレーン待ちが発生することもしばしば

AFTER 【改善後】
改善事例

  • 台車を自作
  • 材料の移動にかかる時間が大幅に減少
  • クレーン待ちが解消

2018.08.01~ 5S活動

改善事例

毎週水曜日・金曜日の12時40分から13時00分までの20分間、5S活動として、作業エリアの清掃や
整理整頓を行っています。


2018.6.15~ 勉強会の実施

改善事例

当社では、毎月1回、課毎に勉強会を行い、
加工技術や安全に関する情報共有を行っています。


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