株式会社池田熱処理工業 IKEDA heat-treatment industry Co.,Ltd. 金属熱処理加工に加え、材料調達から機械加工まで

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社内活動

当社では、技術力の強化、生産性・品質の向上、社内環境の整備等を目的に様々な活動を行っております。
こちらではその一部をご紹介します。

2020.5.18 意見・提案箱の設置

改善事例

当社では、

お客様にサービスを提供するのは社員である。
その社員が幸せでなければ、お客様に満足いただける
サービスは提供できない。

と考えています。

社内環境・業務効率について様々な観点で意見を出し合い、社員が活き活きと働ける環境を実現することを目的に【意見・提案箱】を社内に設置しました。


2020.5.12 新型コロナウイルス対策

当社では新型コロナウイルスの感染および拡大防止の為、以下の対策を積極的に実施しております。
  • 作業前後の手洗い・消毒の励行
  • 社内各所にアルコール消毒液を配置
  • 事務所の消毒・積極的な換気
  • 全社員へマスクを配布、着用の義務付け
  • 御来訪のお客様へマスク着用のお願い、お茶のサービスの中止
  • web会議の活用
  • 在宅勤務の導入
今後もお客様、従業員およびその家族の感染予防を最優先に、引き続き対策強化を図ってまいります。
改善事例
改善事例

2019.12.11 材料置き場の整備

レイアウト変更で空いたスペースを使い、材料置き場や製品置き場の見直しをしました。
BEFORE 【改善前】
改善事例

  • 多段積みで、上のパレットを避けないと
    下に入っている材料が確認できない
  • 通路がない
  • 置き方のルールがない
  • 材料探しに時間がかかる

AFTER 【改善後】
改善事例

  • 通路を設け、床面にラインを整備
  • 置き方のルールを明確化
    (カテゴリー別に3つに分類)
  • 網パレットの側面に看板を設置し、
    物を動かさなくても網パレットの中身が
    わかるようにした

2019.11.23 動線見直しによる生産性の向上

北海道及び一般社団法人北海道機械工業会が実施している
ものづくり技術力強化エキスパート派遣制度を利用して生産性向上の取り組みを行いました。
ご指導いただいたのは、齋藤コンサルティングオフィスの齋藤 均先生です。
2019年8月から約半年にわたり、人・物・機械の動きを最適化すべく、レイアウト変更などを行いました。
省人化、スペース生産性の向上
BEFORE 【改善前】
改善事例

  • 16台の機械を8人で操作
  • 機械1台当たりが占める面積 30.5m²/台

AFTER 【改善後】
改善事例

  • 16台の機械を7人で操作
  • 機械1台当たりが占める面積 26.7m²/台
    ⇒16×4m²=64m²を、材料置き場・
     完了品置き場・仕掛品置き場などに転用


離れ小島の解消
BEFORE 【改善前】
改善事例

  • 死角が多い
  • 他の機械のパトランプが見えない
  • 機械の管理がしにくい

AFTER 【改善後】
改善事例

  • 他の作業者の様子が見える
  • 機械の稼働状況がわかりやすい
  • 他の作業者の動きや機械の稼働状況が
    一目でわかるようになった


大部屋化
BEFORE 【改善前】
改善事例

  • 1人2台持ちで、作業内容によっては
    作業者が1台につきっきりになってしまう
  • 作業効率が悪い

AFTER 【改善後】
改善事例

  • 大部屋化することにより、多工程持ちが
    可能になった
  • 作業者同士が協力しながら効率よく作業が
    行える


壁際や袋小路の整理整頓
BEFORE 【改善前】
改善事例

  • 壁際や袋小路に使用頻度の少ないものが
    溜まる
  • 整理整頓がしにくい

AFTER 【改善後】
改善事例

  • 壁際に通路を設け、袋小路を解消
  • 自作の収納棚を設置し、整理整頓がしやすい環境を整備
  • 緊急時には避難路として利用可能
    (暗闇でも壁づたいに避難ができるように
     しました)


2019.10.25 材料移動の時間短縮

当社では材料を移動する際、網パレットの形状に合わせてクレーンやハンドリフターを使用していますが、
台車を自作し移動時間の短縮を図りました。

BEFORE 【改善前】
改善事例

  • 網パレットの形状に合わせてクレーンまたはハンドリフターを使用
  • クレーン使用時は移動に時間がかかり、
    クレーン待ちが発生することもしばしば

AFTER 【改善後】
改善事例

  • 台車を自作
  • 材料の移動にかかる時間が大幅に減少
  • クレーン待ちが解消

2018.08.01~ 5S活動

改善事例

毎週水曜日・金曜日の12時40分から13時00分までの20分間、5S活動として、作業エリアの清掃や
整理整頓を行っています。


2018.6.15~ 勉強会の実施

改善事例

当社では、毎月1回、課毎に勉強会を行い、
加工技術や安全に関する情報共有を行っています。


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