社内活動
当社では、技術力の強化、生産性・品質の向上、社内環境の整備等を目的に様々な活動を行っております。
こちらではその一部をご紹介します。
2020.5.18 意見・提案箱の設置
当社では、
お客様にサービスを提供するのは社員である。
その社員が幸せでなければ、お客様に満足いただける
サービスは提供できない。
社内環境・業務効率について様々な観点で意見を出し合い、社員が活き活きと働ける環境を実現することを目的に【意見・提案箱】を社内に設置しました。
2020.5.12 新型コロナウイルス対策
当社では新型コロナウイルスの感染および拡大防止の為、以下の対策を積極的に実施しております。
- 作業前後の手洗い・消毒の励行
- 社内各所にアルコール消毒液を配置
- 事務所の消毒・積極的な換気
- 全社員へマスクを配布、着用の義務付け
- 御来訪のお客様へマスク着用のお願い、お茶のサービスの中止
- web会議の活用
- 在宅勤務の導入
2019.12.11 材料置き場の整備
レイアウト変更で空いたスペースを使い、材料置き場や製品置き場の見直しをしました。
BEFORE 【改善前】
- 多段積みで、上のパレットを避けないと
下に入っている材料が確認できない - 通路がない
- 置き方のルールがない
- 材料探しに時間がかかる
AFTER 【改善後】
- 通路を設け、床面にラインを整備
- 置き方のルールを明確化
（カテゴリー別に3つに分類） - 網パレットの側面に看板を設置し、
物を動かさなくても網パレットの中身が
わかるようにした
2019.11.23 動線見直しによる生産性の向上
北海道及び一般社団法人北海道機械工業会が実施している
ものづくり技術力強化エキスパート派遣制度を利用して生産性向上の取り組みを行いました。
ご指導いただいたのは、齋藤コンサルティングオフィスの齋藤 均先生です。
2019年8月から約半年にわたり、人・物・機械の動きを最適化すべく、レイアウト変更などを行いました。
ものづくり技術力強化エキスパート派遣制度を利用して生産性向上の取り組みを行いました。
ご指導いただいたのは、齋藤コンサルティングオフィスの齋藤 均先生です。
2019年8月から約半年にわたり、人・物・機械の動きを最適化すべく、レイアウト変更などを行いました。
省人化、スペース生産性の向上
BEFORE 【改善前】
- 16台の機械を8人で操作
- 機械1台当たりが占める面積 30.5m²/台
AFTER 【改善後】
- 16台の機械を7人で操作
- 機械1台当たりが占める面積 26.7m²/台
⇒16×4m²＝64m²を、材料置き場・
完了品置き場・仕掛品置き場などに転用
離れ小島の解消
BEFORE 【改善前】
- 死角が多い
- 他の機械のパトランプが見えない
- 機械の管理がしにくい
AFTER 【改善後】
- 他の作業者の様子が見える
- 機械の稼働状況がわかりやすい
- 他の作業者の動きや機械の稼働状況が
一目でわかるようになった
大部屋化
BEFORE 【改善前】
- 1人2台持ちで、作業内容によっては
作業者が1台につきっきりになってしまう - 作業効率が悪い
AFTER 【改善後】
- 大部屋化することにより、多工程持ちが
可能になった - 作業者同士が協力しながら効率よく作業が
行える
壁際や袋小路の整理整頓
BEFORE 【改善前】
- 壁際や袋小路に使用頻度の少ないものが
溜まる - 整理整頓がしにくい
AFTER 【改善後】
- 壁際に通路を設け、袋小路を解消
- 自作の収納棚を設置し、整理整頓がしやすい環境を整備
- 緊急時には避難路として利用可能
（暗闇でも壁づたいに避難ができるように
しました）
2019.10.25 材料移動の時間短縮
当社では材料を移動する際、網パレットの形状に合わせてクレーンやハンドリフターを使用していますが、
台車を自作し移動時間の短縮を図りました。
BEFORE 【改善前】
- 網パレットの形状に合わせてクレーンまたはハンドリフターを使用
- クレーン使用時は移動に時間がかかり、
クレーン待ちが発生することもしばしば
AFTER 【改善後】
- 台車を自作
- 材料の移動にかかる時間が大幅に減少
- クレーン待ちが解消
2018.08.01～ 5S活動
毎週水曜日・金曜日の12時40分から13時00分までの20分間、5S活動として、作業エリアの清掃や
整理整頓を行っています。
2018.6.15～ 勉強会の実施
当社では、毎月１回、課毎に勉強会を行い、
加工技術や安全に関する情報共有を行っています。